固性塑料普通流道注射压缩工艺与模具设计

1、注射阶段 

将成型物料分配到2个型腔是借助设有相应凹槽的锥形分流器4实现的，在注射期间，分流器对着主流道衬套5的出料口。在注射以后，成型化合物分成2份大致相等的物料停留在位于模具分型面处的共用加料室中。

2、压制阶段 

随着模具的完全闭合，成型化合物被压入型腔3和型腔9中，在模温（约180℃）的作用下固化。成型塑件在压缩阶段产生的纤维取向与在闭合模具中进行注射成型产生的纤维取向相比有显著减小。 

在压制期间，分流器4伸入主流道衬套5中，在分型面处堵住主流道衬套5。标准的带夹套的主流道衬套带有冷却通道6，由于冷却通道的作用，使主流道衬套中的成型物料保持在90～100℃温度，因此成型物料不会发生固化（即普通流道系统）。由于在模具加热时，分流器只有伸出端较热，成型化合物在这里固化，因此以流道形式损失的物料仅限于分流器4凹槽处的少量物料，从而减少了流道料的损失。在主流道衬套和模具之间的隔热由隔热间隙7保证。在压缩阶段，成型化合物会流过模具型腔的突出面并形成飞边。 

3、脱模与排气 

根据成型塑件的几何形状和成型化合物类型，塑件的脱模必须设置不同的脱模斜度，通常取1°～3°。在塑件脱模时，由于温度相对较高（如170℃），热固性塑件的收缩量很小，结果塑件不一定留在模具同一侧。为了在生产期间避免发生这样的问题，保证塑件总是能从模具的同一侧脱模，本模具采取了以下措施。 

为确保顶出时，成型塑件与飞边可顺利分离，在模具型腔3周边设置了溢料腔2，在模具型腔9周边设置了溢料腔8，把图3所示设有溢料腔的共用加料室安置在模具分型面动模一侧。为了能进行注射压缩，模具必须有1个剪切边，设在分型面附近，剪切边1确定了共用加料室的尺寸，剪切边的轮廓和间隙的细节如图4所示。给予溢料槽12不同面不同圆角半径（0.8～2.4mm）增加了溢料槽的刚性，并使位于溢料槽后面的许多推杆能方便地顶出飞边。设计小凹槽17的作用是：当模具打开时，飞边能留在动模一侧。

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资料来源：无锡市瀚超合金模具钢有限公司