深入了解影响锻件质量的主要因素有哪些

如钢锭或钢材存在残余的缩孔、气泡、疏松、夹杂等，可能导致锻件开裂。冶金原因引起的锻造裂纹，其高倍检验特征，经常是伴有大量的氧化物、硫化物、硅酸盐等夹杂。高碳、高合金钢的原材料，容易存在严重的碳化物等第二相偏析，如果锻造时未能予以击碎并使其分布均匀，则会降低锻件的力学性能，热处理时可能导致锻件开裂或畸变。原材料表面若存在刮伤、结疤，折叠、发裂都会给锻件带来缺陷。因此，在锻造生产中必须对原材料进行检验。

2．加热规范

锻造大型锻件、合金钢锻件时，若加热速度太快，内外层温差大，因温度应力和组织应力将导致中心部分裂纹。

加热温度过高、保温时间较长引起锻件轻微过热时，锻件将产生有光泽、呈结晶状、沿晶断口。轻微过热的粗大晶粒可以通过退火或正火处理，经过重结晶加以纠正。严重过热时，将产生萘状断日或吞J。萘状断口的特征是呈现鱼鳞状的亮点，穿晶断裂；萘状断口的产生原因，是粗大的奥氏体晶粒形成晶内织构，稳定性极高，在冷却过程中转变为铁素体时，仍会保留织构的特征，而导致断裂。石状断口有明显粗晶，表面无金属光泽，色灰暗，沿热温度下非金属夹杂溶解度增大，而在冷却过程中，非金属夹杂又从过饱和的粗大奥氏体中析出，包围奥氏体晶粒形成脆性晶异致断裂。过热严重的锻坯，其力学性能极差。萘状断口可以通过高温正火，消除晶内织构，而石状断口难以用热处理方法纠正，模锻件成形后，一旦发现石状断口就无可挽救。

锻造加热温度低，未透时，可能产生穿晶扩展的裂纹，尾端尖锐，无后续加热工序时，裂纹表面无氧化脱碳现象。

对于合金结构钢，如果终锻温度过高，终锻后奥氏体仍将继续长大，超过原来的晶粒度口断日检验可以看到粗晶断口，高倍观察则出现魏氏组织，如果终锻温度过低，钢处于双相区，夹杂沿毛坯主变形方向分布，从奥氏体中析出的铁素体优先附着在夹杂表面，形成带状组织。魏氏组织和带状组织使锻件的力学性能下降，尤其是冲击韧性的下降更为明显。为了细化晶粒、改善组织、提高力学性能，对于具有此类组织的钢材，必须经过完全退火使之产生電结晶。

3.锻造工艺

不同的锻造变形方式，例如自由锻、开式模锻、闭式模锻、挤压、顶镦、高速模锻、辊轧等，其实质就是通过相应的锻造设备和工、模具，对毛坯施加不同形式的热学、力学条件，使其产生不同的物理场和组织性能演变过程。同一个锻件，变形方式的选择是否合理或最优，则锻件的质量有很大不同，错误的选择可能使成形过程不能实现，不甚合理的选择则会使成形困难，容易出现诸多的质量缺陷。

变形温度、变形速度、变形程度这些锻造工艺参数，显然直接关系到锻件质量。例如对于铸锭或某些材料，需要通过变形来压实组织、细化晶粒，如果锻造变形量小，则不能得到预期的效果；某些有色金属，特别是高强铝合金、镁合金等，要求小的变形速度和适当的变形程度（一般ε<50%），并适宜在压力机上成形，这样有助于避免产生裂纹。

锻件质量还与锻件设计、锻模设计有关。加工余量和锻造公差的选择要从实际出发，规定过小时，由于表面缺陷和尺寸误差，机械加工后很容易造成废品罗锻件的分模面，模锻斜度、圆角半径、连皮尺寸和飞边结构等设计是否合适，都会影响金属的流动充填质量；忽视设置锁扣时，会因上下模错移导致锻件尺寸超差。此外，锻模的安装紧固、预热、冷却润滑等都应遵守规范，并随时检查、及时纠正违章现象。

锻件生产中的每一个环节都会对锻件的质量产生不可忽视的影响。

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