螺旋压力机上模锻变形工步怎样选择和设计？

1．第一类锻件

顶镦件成形的关键是限制毛坯变形部分的长度和直径之比，以免在顶镦过程中，疙机遭合于单模膛模锻，因此，：三不能—次顶镦成形，则需要两套以上的模具，在两台设备上顶镦或一台设备上多火次换模锻造。为了减少模具数量，简化模具结构，也可以选用较粗的毛坯，和其它制坯设备相配合，采用先镦头后拔杆，或先拔杆后镦头的工艺。

2.第二类锻件

杯盘齿轮类锻件多采用无飞边模锻。对于形状比较简单的实心锻件，可将毛坯直接在终锻模膛中成形[下图 (a)]。对于形状较复杂，特别是带孔、小凸台的锻件，为使金属流动合理，防止折叠缺陷，必须采用预镦工步[下图 (b)，预镦后毛坯直径

Dyu = Dduan – (3 ~5) mm

式中  Dduan——锻件直径。

对于形状特别复杂的锻件，还要采用定型预锻工步，如图下图（c）。

螺旋压力机比模锻锤的打击速度低，毛坯容易冷却，成形能力较差，应尽可能以镦粗充填模膛，因此，毛坯直径dpi经常按照锻件凸起部分的直径dtu设计。

Dpi =dtu – (1~2) mm

3.第三类锻件

变形工艺方案的选择依据是计算毛坯图，与锤上模锻相似，采用开式单模膛模锻，应力求选用原毛坯直接终锻成形；若锻件形状复杂，必须预先制坯时，也可以在螺旋压力机上进行多模膛模锻。但是由于行程次数少、打击速度慢，所以模膛数目不宜超过两个 。

螺旋压力机可以进行弯曲、成形、卡压、压扁等单次打击的制坯工步，也可以进行打击次数为2-3次的简单滚挤制坯。若必须采用拔长—滚挤，或需要打击次数较多的滚挤工步时，可以采用自由锻、胎膜锻、辊锻、电镦等制坯方法，在螺旋压力机上仅进行终锻。

4.第四类锻件

这类锻件一般有两个凸缘（法兰），或有两个方向的凸起、凹坑，为了保证锻件能从模膛中取出，凹模必须是组合式的。该类锻件的工艺差别很大，例如，双凸缘锻件，实际上是两次局部镦粗成形；螺纹堵头锻件和一些两向有凸台的锻件，则相当于多向模锻。

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