热挤压工艺的优缺点以及热挤压工艺过程和特点

热挤压工艺的优点：
①、可使材料变形抗力降低，从而降低了对模具材料和挤压设备的要求，使固定资产投资大大减少。同时扩大了挤压零件的尺寸范围，使得一些低塑性的合金和难变形材料也可以采用挤压工艺成形。
②、与普通模锻件相比，热挤压件加工余量很小，通常单边余量只给0.5~2.5mm
③、热挤压件的表面质量和尺寸精度较模锻件高，其表面粗糙度一般可达Ra3.2，尺寸精度可以达6~7级。
④、热挤压件具有良好的力学性能。

热挤压工艺的缺点：
①、由于加热产生氧化、脱碳及热膨胀等问题，降低了产品的尺寸精度和表面质量，因而一般都需要经过切削加工，才能作为最后成品。
②、热挤压生产采用的模具，特别是凹模，使用寿命较低。一只普通合金工具钢的凹模，仅仅能生产1000~2000只热挤压件。如果选择更优良的材料和进行恰当的处理，并有理想的冷却与润滑，那么使用寿命就能得到显著提高。无锡瀚超推荐应用于热挤压模具的高性能热作模具钢：YXR3、QRO 90 Supreme、Dievar、DRM2、DH31-S、DH31-EX、DAC55、HD(4Cr3Mo2NiVNb)、HM3(3Cr3Mo3VNb)、ER8(4Cr3Mo2MnVB)、GR(4Cr3Mo3W4VNb)、RM2(5Cr4W5Mo2V)、CG2(6Cr4Mo3Ni2WV)、012Al(5Cr4MoSiMnVAl)、65Nb(6Cr4W3Mo2VNb)、Y4(4Cr3Mo2MnVNbB)、Y10(4Cr5Mo2MnVSi)等。了解更多相关资讯，敬请关注无锡瀚超合金模具钢网站www.alloy-mould-steel.com。
③、热挤压生产要求对被挤压的坯料进行高质量的加热。由于热挤压时，氧化皮会在模具上刻出凹痕或粘在模具上刮伤挤压件。所以，热挤压坯料最好采用少氧化和无氧化加热。如果采用一般的加热方法来加热坯料，则必须将坯料上的氧化皮清除干净才可进行热挤压。
④、钢质热挤压件的壁厚必须大于2mm。

热挤压工艺过程：
首先将要进行挤压的金属坯料加热，加热温度应由坯料的化学成分和坯料尺寸的大小来决定。当坯料加热到所需的温度时，除去其表面的氧化铁皮并迅速放人热挤压模的凹模模腔内进行挤压。挤压设备的一次行程结束后，即能完成一个热挤压件，假如下道工序需要切边或冲孔，则根据选择的切边或冲孔形式（系指热切边或冷切边，热冲孔或冷冲孔），进行切边或冲孔工作。
热挤压过程应当迅速进行，否则会使坯料温度下降，压力急剧上升，金属塑性变形差，影响成形。所以热挤压过程的持续时间通常在3~6s之间完成。因此，热挤压的生产率是很高的。

热挤压生产的工艺特点：
①、为了保证挤压件的质量，要求坯料端面平整，并不能留有切割毛刺。否则在热挤压过程中，将会引起挤压件壁厚不均和上口高低不平等缺陷。
②、为了提高挤压件的质量，延长热挤压模的使用寿命，应该尽可能采用无氧化和少氧化加热，并力求做到均匀加热。
③、热挤压过程中，要对热挤压模的工作部分进行很好的冷却和润滑。模具长时间地与热坯料接触，如果得不到充分的冷却，很快就会产生热疲劳。良好的润滑能减少摩擦，降低热挤压力，大大提高模具的使用寿命。
④、在设计多型槽热挤压工艺和模具时，一定要合理分配金属在各型槽内的挤压变形量。挤压量分配适当与否，将影响热挤压模的使用寿命和热挤压工艺能否顺利进行。
⑤、在热挤压后的热处理及表面清理等工序中，挤压件的各部分尺寸会略微有减少，在设计热挤压模时，应适当增加余量。
⑥、挤压坯料的体积必须符合要求，如果热挤压坯料的体积过大，挤压时金属过剩，由于金属流』动受阻，造成压力急剧上升，致使模具破裂或设备损坏。如果坯料的体积过小，则会造成挤压件尺寸小于负公差，致使热挤压件报废。

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