平锻机上模锻件怎样分类,锻件图设计有何注意事项？

根据模锻件形状和成形特点，平锻机上模锻件可以分为三类.

第工类  带头部的无孔（或不通孔）杆类。一般按锻件杆部选用原材料直径；多为单件模锻，后定料方式，工步常为聚集、预成形和终锻；采用开式模锻时需要有切边工步。

第Ⅱ类  无杆部锻件。多为长棒料连续模锻，前定料方式。工步一般为聚集、冲孔、预成形、终锻。

①第一组有通孔。尽量按孔径选用原材料直径；终锻后由穿孔工步分离。

②第二组  无孔或有不通孔。由工艺需要选用原材料直径；终锻后由切断工步分离。

第Ⅲ类  管材镦粗。按锻件杆部的管子规格选用原材料直径；多为单件模锻，后定料方式；工步常为聚集、预成形及终锻。

有些形状更复杂的锻件，需要平锻机与其它设备联合模锻。例如平锻制坯—锤锻成形；平锻制坯-扩孔机成形等。

2．锻件图特点

(1)分模面选择  分模面位置一般应选择在锻件最大轮廓处。Ⅱ、Ⅲ分别为分模面在锻件最大轮廓的前端面、中间和后端面的三种型式。型式Ⅰ的优点是凸模结构简单，能够保证头部和杆部的同心度，缺点是切边时容易产生纵向毛刺；型式Ⅱ的锻件切边质量好，但当凸凹模调整不好时，容易产生错移；型式Ⅲ的锻件全部在凸模内成形，能获得内外径和前后台阶（若锻件形状要求）同心度好的锻件，但锻件在切边模膛内不容易定位，并且锻件和杆部毛坯之间容易产生错移。

(2)模锻斜度  平锻件具有两个互相垂直的分模面，所以仅需要在一部分部位带有模锻斜度。为保证凸模回程时，锻件内孔不被凸模“拉毛”，内孔应有模锻斜度α；  锻件在凸模内成形的部分，应有模锻斜度β；带双凸缘的锻件，在内侧壁上，应有模锻斜度r。按表5-11确定。

表5-11  平锻件的模锻斜度