怎样通过预段模膛的合理设计来避免终锻时的却缺陷？

带高筋的锻件在终锻时，在筋部充埴阳H．常产生充不满。为使筋部充满，—堡让终锻模膛时，一般采取措施：将筋部放在上模；增大过渡处的圆角半径欠，减小金属流人筋部的阻力；加大桥口（b/hfei）值，迫使金属向筋部流动。但是这些措施的效能是有一定限度的：圆角半径R过大，要增大机械加工量；桥口阻力过大，上下模不能打靠，甚至可能造成桥口被打塌等。这时，预锻模膛可以按下图设计。

预锻模膛的模锻斜度与终锻模膛相同；预锻模膛的筋的高度略小于终锻模膛相应部位的高度：hl =（0.8一0..9）厄；筋的顶部宽度相同，即B，=B。于是筋的底部宽度将是C，<C。为了减小金属流动阻力，适当加大底部的圆角半径R‘。

可见，在预锻时就已经成形出筋部的上半部分，预锻后的毛坯放到终锻模膛中终锻时，筋部的上半部分只是向上平移，与模壁之间不接触而无摩擦阻力，其能够顺利地充满筋部模膛，并且可以避免转角处产生折叠。

2．工字截面的锻件

工字截面的锻件（例如各种连杆锻件）在终锻时，最容易产生表层移动折叠，要根据筋高h与筋宽b的关系，采取适当的预锻方法。

当h<2b，采用梯形截面预锻模膛，模膛宽度B'=- (2~ 3) mm。高度h'据按照预锻模膛截面积等于终锻模膛加飞边截面积的条件来确定。

当h≥26，采用驼峰形截面预锻模膛，模膛宽度B'=B-(1~2)mm。高度h'的确定方法是，先假定预锻模膛为梯形截面，按照预锻模膛截面积等于终锻模膛加飞边截面积的条件，求出H'，然后按χ=H-H’/4求解后，用圆弧线做出预锻模膛的形状，从而得到h'值。用作图法求h'时，应注意使中间腹板部分减小的面积f2与凸筋部分增大的面积f1。

一种纺锤形截面预锻模膛的设计方法如下图所示，仍是使预锻模膛截面积等于终锻模膛加飞边截面积，但预锻模膛的宽度B1比终锻模膛的相应宽度B大：B1=B+(10~20) mm，然后作圆弧使面积F1=（1.0~1.1）F。令B1>B的目的是，毛坯覆盖终锻模膛有余，使终锻时首先产生飞边，在飞边桥口部分形成较大的阻力，迫使中心部分的金属以挤入的形式充填筋部，并且充填筋部以后极少剩余，最后仅少量金属流向飞边槽。这种方法能够避免产生表层移动折叠，同时也方便了模膛制造。

3．叉形锻件

叉形锻件终锻时，常在内端角处充不满。设想将毛坯直接进行终锻时，金属的变形流动情况,金属先横向水平外流，与模壁接触后，部分金属再转向内角处流动，内角处是最后充填到的地方；特别是在内端角处，金属除沿横向流入模膛外，还有很大一部分沿轴向流入飞边槽，于是造成内端角处金属量不足而充不满。

为避免这种缺陷，在终锻前采用预锻。在预锻模膛中设置劈料台，将叉形处金属劈开挤向两侧，沿横向流入叉部型腔内，这样，终锻时就会改善金属的流动情况，保证内端角处充满。

顶锻劈料台—般采用下图的型式。

A=0. 25B       (8mm<A<30mm)

H= (0. 4 ~0. 7) H

为限制金属沿轴向大量流人飞边槽，在模具上应设计有制动槽。

4．带枝芽的锻件

带枝芽锻件终锻时，容易在枝芽处充不满，原因是枝芽处金属量不足。因此，预锻时应在该处聚集足够的金属量。为便于金属流人枝芽处，预锻模膛的枝芽形状可简化，与枝芽相接处的圆角半径适当增大，必要时可在分模面上设阻尼沟，加大预锻时金属流向飞边8g阻力。

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