分析内桶模具结构设计与成型过程

(1)内桶四周外侧均有加强筋肋分布，显然不可强制脱模。又由于内桶基本为圆柱状，故而型腔由多个滑块组成较适合。通常为四大滑块组成，将圆周360度均分为90度(直角)，这种分割便于制造。模具成型时，型腔内的熔融塑料对模具型腔产生强大的压力。要求四大滑块设有可靠的定位和锁紧机构。所以该模具采用四滑块相邻分型平面定位，并用动、定模板上留有的斜面锁紧。这种机构为模具中广泛采用，方便可行，也便于生产中加工和模具装配。 

(2）型腔的四滑块在工作时需同时推出，如果每一个滑块由一个动力源推动的话，那么很难保证四个动力源工作的同步性。故而采用了对称式的二个动力源，滑块之间用传动板连接，由传动板传递动力，另在模具上增加三通机构，使推动四滑块的二油缸使用同一个油路，同时进油，同时回油。保证了结构的同步可靠性。此外，四滑块在推出过程中由8根斜导佐导向，并承担部分重力，进一步提高模具的运动可靠性。 

(3)内桶内壁要求较高，为镜面，不可有毛刺出现。因此成型桶壁四周通孔的成型销钉不可放在四大滑块上，需从型芯内部抽芯。从型芯内部抽芯机构有多种，但从机械结构上讲可以分为以下二种： 

①每个孔的独芯为独立体系，然而该内桶四周有286个孔需击穿，若采用此方案，则结构繁琐，稳定性差。并且若在型芯顶部的抽芯出现问题，则必须拆除根部到顶部的所有抽芯，才能维修，增加维修难度。因此不能采用此结构。 

②从整体考虑，把每排孔看成一组，这样圆周上有22组，每组有13个成型杆(共286根成型杆)。并采用同一个动力源，这样大大提高了结构的可靠性，并使维修方便。 

该模具设计采用了第二种结构，抽芯选用了一个油压缸作为动力源，四周的成型用抽芯杆采用性能较好的矩形弹簧复位。为使模具厚度减小，中心位置采用了燕尾槽式的转向结构。 

③内桶壁厚须均匀，故而在模具中型芯(凸模、)型腔(凹模)中心度要求很高。为保证此要求，在型芯固定板与型芯之间设了一个5°圆锥面相配合。 

④浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大。内桶形状基本为圆形制件。且桶底有个圆孔，根据内桶在洗衣机中装配要求，桶底圆孔下方安装法兰盘；桶底圆孔上方(即桶内底部)安装大波轮。为不影响产品间装配，特将浇口设在圆孔壁中部。综上所述，主流道设有20°圆锥面，以便流道冷凝料能顺利拔出。分型面上浇口采用轮辐式浇口。因为这种浇口适用内桶这样的圆形且中间带有孔的制品。这样可使进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气容易顺利排出。 

⑤模具的成型动作过程当注射成型后，油压缸(YGC80X150-f)工作，拖动抽芯块后退，通过压条转向，带动抽芯柱后退。由于矩形弹簧的作用使四周各成型杆(共22组286根)缩进型芯内。 

紧接动模后退，使型芯脱离产品(因为产品外侧有14条筋肋)。此后二油缸(YGC63X100-f)工作，推动四滑块沿斜导柱滑动，当碰到行程开关时，二油缸停止进油，并带出产品。最后通过注塑机机械手取出产品。此后二油缸回油，使四滑块回位，模具合模，并锁紧，动模处油缸(YGC80X150-f)进油，推动抽芯块35和抽芯柱24，致使四周各成型杆顶出，并与四滑块击穿。此时模具就进入下一个循环。

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资料来源：无锡市瀚超合金模具钢有限公司