分析热模锻压力机的工作特点是怎样的？

为了满足热模锻工艺的要求，热模锻压力机在结构上具有如下特点。

(1)足够的刚度。模锻变形力很大，如果刚度不足，机器变形大，会导致毛坯不易充满模膛，模锻件精度差，机器能量消耗大，并且容易产生“闷车”现象。为了实现高刚度，热模锻压力机在结构上采用了短而粗的整体连杆、刚度大的偏心轴、具有较高刚度的装模高度调节机构，以及降低机身高度，增大机身断面面积等许多措施。

(2)抗偏载能力强，多模膛模锻使得热模锻压力机经常处于偏心加载的工作状态，偏心载荷会导致滑块产生倾斜，使得模锻件厚薄不均，错差较大，影响锻件精度。提高滑块抗倾斜能力的有效措施是增加滑块的导向长度和增加连杆与滑块的支承宽度。因此，热模锻压力机的滑块大多采用具有附加导向面的象鼻式滑块，或者偏置式滑块、长滑块；连杆与滑块的支承则多为双支承，甚至采用楔块结构来实现与滑块在整个平面上进行支承。

(3)行程次数较高。行程次数高，能减少锻件与锻模的接触时问，延长锻模寿命，并使坯料能保持较高的锻造温度。热模锻压力机的滑块行程次数一般在35～110次／mm之间，比相同公称压力的通用曲柄压力机提高6-8倍。由于行程次数高，热模锻压力机的总传动比只有10一20，一般只需两级传动。对于一些小型的热模锻压力机（16000kN以下），其总传动比不超过7，只需一级传动。

(4)有上下顶件装置。为了减小锻件的模锻斜度、缩短缎件与模膛的接触时间以及使操作者便于夹持锻件，在热褸避压力貌上帮装有上下顶件装置。在模锻结束，滑块回程时，及时将模锻件从锻模中顶出，并在最高位置停留一段时间，以便夹持。

(5)有过载保护装置。在模锻过程中，各种复杂情况（如毛坯的温度、尺寸波动、模具的工作状态变化）会造成过大的压下阻力。然而热模锻压力机的行程固定，不具有退让性，这就可能使曲转到最下位置附近时被卡住，滑块进退不能，即产生“闷车”。热模锻压力机必须有脱出闷车的装置。产生闷车后，最常用“加大气压打反车”的方法退出：将电动机反转，将飞轮加速到额定转速后关闭电机摹然后由专用空气压缩机向离合器供气，使离合器结合，利用飞轮的巨大惯量将滑块退出。更有效的办法是使工作机构卸载：有些热模锻压力机可调节装模高度（如使工作台下降）；有些热模锻压力机是在装模高度调节机构内，装有过载保护装置，以避免产生闷车；有些热模锻压力机采用专用的液压螺母来预紧机身，预紧后螺母并不取走，闷车时可通过液压螺母卸载，脱出闷车状态。

此外，热模锻压力机工作时振动、噪声小，操作安全可靠；可靠的导向、准确的行程以及上下顶出装置使得锻件精度大为提高，材料消耗（加工余量、模锻斜度等）显著降低；锻造动作规律有．序，有利于实现机械化，甚至可以利用计算机进行整个生产线的全自动控制。

热模锻压力机的缺点是：设备价格比能力相当的模锻锤高；；锻造过程中清除氧化皮比较困难；超负荷工作时容易使机器损坏；行程一定，每个变形工步只能压下一次，难于实现滚挤和拔长等多次连击的制坯工步，生产中需要与辊锻机、楔横轧机等其它制坯设备配套使用。

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