塑件注射成型时常见的质量缺陷有哪些 产生的原因是什么？

产生的原因可能是料筒、喷嘴及模具温度偏低；加料量太多；料筒剩料太多；注射压力太低：注射速度太慢；流道或浇日太小，浇口数目不够，浇口位置不当；模腔排气不良；注射时间太短；浇注系统发生堵塞；原料流动性太差等。

(2)塑件有溢边

产生的原因可能是料筒、喷嘴及模具温度太高；注射压力太大、锁模力不足；模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形；模腔排气不良；原料流动性太好；加料量太多等。

(3)塑件有气泡

产生的原因可能是塑料干燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发性气体；塑料有降解；注射速度太快；模温太低；充模不完全；注射压力太小；模具排气不良；从加料端带入了空气等。

(4)塑件凹陷

产生的原因可能是加料量不足；料温太高；塑件壁厚相差太大；注射及保压时间太短；注射压力不够；注射速度太快；浇日位置不当等。

(5)塑件有熔接痕

产生的原因可能是料温太低，塑料流动性差；注射压力太小；注射速度太慢；模温太低；模腔排气不良；原料受到污染等。

(6)塑件表面有银丝或波纹

产生的原因可能是原料含有水分及挥发物；料温太高或太低；注射压力太低；浇口尺寸太大；嵌件未预热或温度太低；塑件内应力太大等。

(7)塑件表面有黑点或条纹-

产生的原因可能是塑料有降解；螺杆转速太快，背压太高；塑料碎屑卡入柱塞和料筒间；喷嘴与主流道吻合不好，产生滞料：模具排气不良；原料污染或带有杂质：塑料颗粒大小不均等，

(8)塑件发生翘曲变形

产生的原因可能是模具温度太高，冷却时间不够；塑件壁厚相差太大拳浇口位置不当；浇口数量不够；推出机构设计不合理，位置不当，受力不均；塑料大分子定向作用太大等。

(9)塑件尺寸不稳定

产生的原因可能是加料量不稳；原料颗粒不匀，新旧料混合比例不当；料筒和喷嘴温度太高；注射压力太低；充模保压时间不够；浇口、流道尺寸不均匀；模温不均匀；模具尺寸设计不准确；推杆变形或磨损；注塑机的电气、液压传动系统不稳定等。

(10)塑件粘模

产生的原因可能是注射压力太高，注射时间太长；模具温度太高；浇口尺寸太大和位置不当，模腔粗糙度太低；脱模斜度太小，不易脱模；推出机构设计不合理或位置不当等。

(11)主流道凝料粘模

产生的原因可能是料温太高暑冷却时间太短，主流道料尚未凝固；喷嘴温度太低；主流道无冷料穴，主流道光洁度差；喷嘴孔径大于主流道直径；主流道衬套的球面弧度与喷嘴不吻合；主流道脱模斜度不够等。

(12)塑件有冷疤或僵块

产生的原因可能是塑化不均匀；模温太低；料内混入杂质或不同牌号的原料；喷嘴温度太低；无主流道或分流道冷料穴；塑件重量和注塑机最大注射量接近而成型时间太短等。

(13)塑件分层脱皮

产生的原因可能是术由塗朔淹契别相混；塑料塑化不均匀；原料污染或混入异物等。

(14)塑件发生褪色

产生的原因可能是塑料污染或干燥不够；螺杆转速太大，背压太高；注射压力太大：注射速度太快；注射保压时间太长；料筒温度过高，致使塑料、着色剂或添加剂分解；流道、浇口尺寸不合理；模具排气不良等。

(15)塑件强度下降

产生的原因可能是塑料降解；成型温度太低；塑料熔接不良；塑料潮湿；塑料混入杂质，浇口位置不当；塑件设计不当，有锐角缺口；金属嵌件周围的塑料厚度不够；模具温度太低；塑料中加人的回头料太多等。

有关更多的塑件注射成型时常见的质量缺陷有哪些 产生的原因是什么信息

请直接与无锡市瀚超合金模具钢有限公司服务人员联络（热线电话：0510-83632628），还可以咨询有关的合金模具钢（基体钢、无磁模具钢、热作模具钢、热挤压模具钢、压铸模具钢、冷挤压模具钢、冷冲压模具钢、冷拉深模具钢、塑料模具钢、进口模具钢、特种模具钢等）的选择、应用、热处理显库存等相关资料．

资料来源：无锡市瀚超合金模具钢有限公司