塑件压缩成型时常见的质量缺陷有哪些 产生的原因是什么？

产生的原因可能是模塑粉流动性大；水分及挥发物含量大；保压时间短，模具加热不均匀等。

(2)填充不足，有褶皱

产生的原因可能是计量不足；物料流动性差；模塑压力不够；模温高等。

(3)表面起泡、鼓起、有气眼

产生的原因可能是物料中水分与挥发物含量太大，排气不够顺畅；模温不当，过高或太低；模塑压力低或固化时间短；塑料压缩比太大，包裹空气过多；模腔厚度不均衡或加热不均匀等。

(4)表面灰暗无光泽

产生的原因可能是模具表面太粗糙或被污染：润滑剂质量差或用量不足；脱模剂使用不当或用量大；模温过高或过低：物料吸湿、性大或产生的挥发物质多等。

(5)颜色不均或有雾斑

产生的原因可能是物料着色剂分散差；树脂流动差或物料变质；混人异物；固化程度不够等。

(6)变色

产生的原因可能是模具温度过高等，

(7)呈现流痕

产生的原因可能是物料含挥发物太多；模温太高、物料太软或流动性差；预热时间太长，闭模速度太快等。

(8)表面出现小斑点或细缝

产生的原因可能是物料中混入杂质，尤其是油类物质等杂质；模具清理不彻底，留有毛边或杂物等，

(9)翘曲

产生的原因可能是保压时间短，塑料固化时间不足；模具温度过高或阴、阳温差太大，致使收缩率不一致；制件壁厚相差大或形状十分不规则，致使物料固化与冷却不均匀，从而造成各部分收缩不一致；闭模前物料在模内停留时间过长，物料固化速度太慢；制件结构的刚度不足；塑料中水分或挥发物含量过大；物料流动性过好等。

(10)欠压

产生的原因可能是成型压力太低；加料量不足：塑料的流动性过大或过小；物料排气不畅，闭模太快或排气太快，致使部分粉料溢出；闭模太慢或模温太高，致使物料过早固化等。

(11)粘模

产生的原因可能是模具表面粗糙；保压时间短，温度低；水分或挥发物含量大；无润滑剂或用量不当等。

(12)制件有裂纹

产生的原因可能是嵌件与塑料的收缩率相差过大；嵌件结构不正确，嵌件位置不当，嵌件太多；模具设计不当或推出机构设计制造不合理；制件厚度相差过大；物料挥发物和水分含量太大；制件在模内冷却时间长或加热条件不当，固化不足等。

(13)表面呈橘皮状

产生的原因可能是物料在高压下闭模太快；物料流动性过大；塑料中水分含量过大或颗粒太粗等，

(14)制品脱模时呈柔软状

产生的原因可能是塑料固化不够；塑料含水分过大；润滑剂用量大等。

(15)废边、毛边多而厚

产生的原因可能是加料量过大；塑料流动性差；模具设计不当或模板不平，分型面不密合或夹料等。

(16)制件尺寸不合要求

产生的原因可能是加料量不准；模具尺寸不准确或已磨损；塑料工艺性能不合要求；操作有误或控制条件变化；塑料中水分或挥发物含量变化大等。

(17)脱模困难

产生的原因可能是模温和压力太高；加料量多；脱模剂效果差等。

(18)电性能不佳

产生的原因可能是塑料中水分含量过大；塑料固化程度不够；塑料中含有金属杂质、污物或油脂等。

(19)力学强度差或化学性能不佳

产生的原因可能是模温太低，塑料固化程度差：模压压力低或加料量不足等。

(20)制件有灼烧痕迹

产生的原因可能是预热温度过高使表皮过热；排气孔太小或孔眼堵塞；加压速度太快等。

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