你了解哪些因素会对模具设计熔接痕的影响 ？

在选定材料、设置完工艺参数之後，模具的设计就成了最关键的一步。合理的模具结构可以减少熔接痕的产生，提高熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响。 

a. 浇注系统的设计 

根据熔接痕的形成原理可知，对多个浇口充模势必形成多个分支料流，如果浇口数量为N，熔接痕的数量至少为N-1。可见浇口的数量越多，产生的熔接痕也越多，如果来自各浇口的料流前锋熔体不能很好地熔合，则会使熔接痕加重，严重影响塑件质量。

b. 排气系统和冷料井的设计 

由於排气不畅而产生的残余气体在注射过程中被压缩在模腔内，不仅会烧伤制品还会导致熔接痕出现。气体在熔体充模时容易被排挤到熔体的汇合部位，在两股料流之间产生夹层，最终阻碍料流融合，不仅促使熔接痕产生而且会降低熔接痕处的强度。PS塑件在充分排气时，熔接痕处的强度为36.5MPa，而无排气时只有17.5MPa。模具充分排气或采用真空引气均利於减轻消除熔接痕。另外，在熔接痕出现的部位开设冷料穴可使熔体前锋在冷料穴部位汇合（俗称垃圾销）。提高熔体在塑件末端汇合时的温度，不仅可以减小熔接痕的产生，而且可以增强熔接痕处的强度。 

c. 温度调控系统的设计 

模温越低越不利於熔体的充分熔合。模具设计时，若冷却水道离熔体汇合处太近，则接缝处的熔体因温度降低粘度升高而无法熔合，将产生明显的熔接痕。冷却系统设计不当，还会造成模具温度分配相差过大，致使塑料熔体充模时，型腔不同部位因温差导致填充速度不同，从而引起熔接痕。所以，温控系统的合理设计，会使模具温度波动分布均匀，减少熔接痕的产生。 

现在实现了急冷急热注塑模具温度控制调节系统，使模具型腔表面温度能够根据注塑过程中各阶段的需求快速转换。这种急冷急热模温调节系统，其共同优点是因成型面能被急速、均匀地冷却，并能急速加热到接近或等於原料的熔融温度，因此成型的产品质量好，不易产生熔接痕、流痕等成型缺陷。另有一种利用电池圈的磁效应迅速加热模具成型表面，然後再用冷却水冷却模具来实现模具温度控制的方法，可以提高塑件质量，避免熔接痕的产生。 

d. 型腔、型芯表面粗糙度的设计 

型腔、型芯的表面粗糙度也会影响塑料熔体的充模流动速度。表面粗糙度值过大，则熔体流速减慢，模具壁冷凝层加厚，料流截面减小，流动阻力增大，熔体温差扩大，分支流的熔接强度下降。加工模具时，如果型腔表面粗糙度不一致，也会因熔体充模速度不同而导致熔接痕的生成。 

e. 模具结构在其他方面的改进 

一种能消除有孔注塑制品外观熔接痕的模具结构，具体方法是制品在型腔内刚刚注塑充填完成时，利用镶芯对型腔内较软的物料熔体进行切割，得到制品孔。该方法可以用於表面有各种类型孔的塑料制品，可以完全消除孔处的熔接痕，从而提高产品质量。还有一种特殊注塑机构，实际生产中，在动、定模板未锁紧时（间隙2mm）进行注塑，在注塑量为所需注塑量的70%-80%时进行二次合模。由於模具未完全闭合时没有型芯的分流作用，也就不会形成熔接痕，所以能够彻底杜绝熔接痕的产生。

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